Notre concept aluminium nous a permis de réduire, à son maximum, nos actions de sous-traitance. De ce fait, nous avons pu agir sur le nombre de véhicules (type semi-remorque) que nous faisions venir en atelier pour les livraisons de pièces, de fourniture, de travaux de galvanisation (aller et retour)…

Moins de véhicules sur la route permet de diminuer la consommation de carburants fossiles et contribue à ne pas polluer l’air.

Moins de véhicules sur la route permet d’agir sur les émissions de gaz à effet de serre et donc à notre niveau de répondre aux attentes du protocole de KYOTO.

Par ailleurs, en utilisant, un matériau qui ne s’altère pas et s’auto-protège, naturellement, nous annulons autant d’opérations de traitement de protection (comme la galvanisation pour les concept acier) qui engendrent, de par leur mode de fonctionnement, des consommations importantes de carburants fossiles.

Information sur les répercussions du changement de Concept 3R skateparks (seconde génération au concept Aluminium) :

Notre second concept de skateparks (fabriqué de 2000 à 2001) en structure acier impliquait un traitement de protection contre la corrosion de la structure acier par galvanisation à chaud. (Procédé utilisé par tous les fabricants vous proposant des structures en acier galvanisé)

Nos structures de skateparks représentait près de 70 % des matériaux à protéger et donc à traiter.

Aujourd’hui, la part du traitement de l’acier galvanisé* ne représente que 5 % d’un skatepark réalisé avec notre nouveau concept aluminium. (* si et seulement si, un module dispose de pièces galvanisées, ce qui n’est pas toujours le cas).

Par ailleurs, pour un skatepark réalisé dans le second concept (de 2000 à 2001) nous générions la venue d’une semi-remorque complète et dédiée exclusivement à notre projet (voir photo plus bas). Nous faisions donc faire à ce véhicule 3 trajets (comprenant le ramassage des modules en acier noir, la livraison de nos modules à l’usine de galvanisation et pour finir le retour des modules galvanisés à notre atelier).

Analyse de notre second concept de skatepark en terme d’effets sur l’environnement (de 2000 à 2001)
	1 er trajet : ( 35 kilomètres)  La semi-remorque est arrivée à vide de l’usine de galvanisation à notre atelier 2 ème trajet : ( 35 kilomètres)  La semi-remorque livre les structures de notre atelier à l’usine de galvanisation 3 ème trajet : ( 35 kilomètres)  Arrivée des structures par semi-remorque de l’usine de galvanisation à notre atelier Total des kilométres parcourus pour un skatepark seconde génération (de 2000 à 2001) 115 kilomètres

Désormais, avec le concept Aluminium, il ne reste que quelques pièces à galvaniser (pour le slide). Elles font partie d’une tournée comprenant plusieurs pièces de différentes entreprises. La conséquence directe a été la suppression des trois trajets par semi-remorque, dédié spécifiquement à nos skateparks.

Repenser sa méthode de fabrication peut avoir des conséquences très positives sur l’environnement : moins de pollution et d’émission de gaz à effet de serre liés au transport, moins de carburants fossiles consommés pour le traitement par galvanisation, moins de véhicule sur la route, moins de manutention et de consommation de gaz… Cela offre, en plus, des solutions techniques plus performantes.

En effet, l’acier galvanisé peut toujours subir les effets de la corrosion. Il est donc vulnérable comme l’est l’inox en milieu marin. Ce que ne craint pas notre concept qui utilise des qualités marines d’aluminium pour résister aux conditions climatiques (euh oui nous sommes bretons).